1.

設計階段:根據客戶需求或產品設計要求,進行線束的設計。

2.

材料采購:根據設計要求,采購所需的線材、端子、塑料管等材料。

3.

切割線材:根據設計要求,使用切線機或手動切割工具將線材切成所需長度。

4.

絞線:將切好的線材進行絞合,并進行打結、壓緊等處理,使其成為一根整體的線束。

5.

絕緣處理:使用絕緣套管、絕緣膠帶等材料,對線束的各個部分進行絕緣處理,保證電氣安全性。

首先，汽車線束生產前需要進行設計，這也是整個生產流程中重要的一步。設計師會根據需求和技術要求，選擇合適的電磁兼容和可靠性測試方法，通過CAD軟件繪制出線束的草圖和制作工藝路線圖。這些設計資料將指導后續的生產工作。

第二步，是選擇合適的導線和防護材料。一般情況下，線束芯線使用標準銅線，外層包裹絕緣材料，例如聚乙烯、聚氯乙烯等。而為了保護線束，減少噪音干擾，防火和防水，制造商會使用各種不同類型的外殼材料，如PVC、TPU、PA等。

第三步，就是在根據設計圖紙按照要求把導線系入絕緣材料中，形成線束的基礎框架。在此過程中，需要注意每個連接件的位置和線材防護層的大小，保證線束的安全性和易于安裝的性能。

第四步，是將制作好的線束送至注塑機中，將各個接口部位進行綁扎、裹封，注塑機器則負責把線束的基礎框架包裹成統一外觀的線束。出料后經過碳化處理，產生牢固的連接，防止電流短路及電線脫落造成的災害。

第五步，是進行電性測試和拉伸測試。線束的內部電路和連接端口需要檢測，確保不出現無連接或連接不良的情況。同時，還要進行拉伸測試，檢查線束可以承受多大的拉力和拉伸強度。

最后，就是進行抗氧化、抗壓、防塵、防水等測試，離線過程中需要進行振動測試、校準測試等，確保線束符合各項要求，同時對線束進行標識、分揀和包裝，出廠前會進行全套的品質檢測，確保成品的質量穩定