汽車線束利用超聲波焊接與端子壓接相比優點如下： 

1、焊接部位剖面密實度更好，不易形成空洞；

2、電阻系數極低或近乎于零，導電性更好，提高使用耐久性；

3、焊接點不易發熱，不會產生熱量聚集，導致局部溫度升高，形成線束燒損質量隱患點；

4、內部受外界水分、灰塵、油氣等不良因素的影響極小，不易產生銅絲銹蝕、氧化等不良狀況，從而造成線束導電性能、信號傳輸性能的下降；

5、對于線束的集中地線，擔負著車輛所有用電器的接地任務，采用超聲波焊接，經過長期使用不會因為焊接點內部銅絲銹蝕、氧化引起導電性能下降，造成車輛用電器功能失效。

超聲波線束焊接是一種非常有效的焊接方法。在這種方法中，焊接物與超聲波振動器之間傳遞的是纖維束，而不是單根纖維。這使得焊接速度非常快，同時也增加了焊接質量的穩定性。

斷絲是將纖維束切成短的獨立束的過程。這是因為纖維束中的每一根纖維都是不同的長度和寬度，如果沒有切斷為獨立束，則焊接質量和效率都會受到影響。

斷絲可以保證每根纖維的長度和厚度都能得到統一，從而提高焊接的效率和質量。

 端子線束焊接壓縮比的計算方法主要包括以下步驟：

1. 確定導體初始面積：首先需要了解導線的標稱截面積，這是導體初始面積。通常情況下，導線的截面積是指導體材料所包含的面積，如果有空隙，則需要包括空隙的面積。

2. 測量壓接后的導體面積：在導體經過壓接后，需要測量其面積。這個面積即為壓接后的導體面積。

3. 計算壓縮比：壓縮比是指導體壓接后的面積與導體初始面積之間的比值。計算公式如下：

   壓縮比 = （導體初始面積 - 壓接后的導體面積）/ 導體初始面積 * 100%

4. 判斷壓縮比是否合格：根據不同的應用領域和標準，壓縮比有一定的范圍要求。例如，汽車類線束端子的壓縮比需控制在80%至90%，家電類為70%至90%，電子類通常控制在85%左右。將計算得到的壓縮比與相應標準進行對比，判斷壓縮比是否合格。

5. 驗證壓縮質量：壓縮質量取決于壓縮量，它通過壓接工具、壓接腳和導線截面的尺寸來控制。在量產端子線時，應確保使用的導線截面面積與壓接設計確認時相同。通過驗證壓縮情況，確保端子線束焊接質量符合標準。

需要注意的是，端子線束焊接壓縮比的計算和驗證過程需要參照相關標準，如國標QC/T 29106、《美國汽車標準USCAR 21》以及大眾標準的VW 60330等。在實際操作中，還需使用端子截面分析儀等專業設備來進行檢測。

焊接壓縮比是指焊接前和焊接后的導線長度差與焊接前導線長度之比。計算方法是將焊接前導線與焊接后導線的實際長度相減，再除以焊前導線實際長度。端子線束焊接時，一般要求焊接壓縮比不超過5%，即焊后導線長度不得超過焊前導線長度的105%。如果壓縮比過大會導致導線結構受損，影響電氣性能，反之過小會容易松脫接觸不良。

因此，在焊接過程中必須精確計算焊前導線長度、焊后導線長度，并嚴格控制焊接壓縮比。